I jagten på lettere biler kigger japanske forskere og bilproducenter mod et noget overraskende materiale til produktionen.
Biler af træ i stedet for stål. Det kan meget vel blive fremtiden inden for det næste årti, i hvert fald hvis japanske forskere får held i deres forsøg med at gøre et træmateriale egnet til masseproduktion til biler.
Det er forskere på Kyoto University i Japan, der i samarbejde med den japanske regering og flere bilproducenter forsøger at udvikle et træmateriale, kaldet ’cellulose nanofiber’ eller træmassefibre, der ifølge forskerne er lige så hårdfør som stål, men 80 procent lettere.
Forskerne blander millioner af mikroskopiske træmassefibre med plastic, og det er dette hybridmateriale, der kan bruges til bilproduktion. Cellulose nanofiber bruges allerede i dag i f.eks. blæk og gennemsigtige skærme, men indtil nu ikke i bilproduktion.
Udviklingen af cellulose nanofibre skyldes bilproducenternes ønske om at producere lettere biler. Og årsagen er simpel, forklarer Søren W. Rasmussen, bilteknisk redaktør på FDMs medlemsblad Motor.
»En lavere vægt på bilen fører til et lavere brændstofforbrug eller en forbedret rækkevidde for el-bilers vedkommende. Derudover kan der være tale om en forbedret kollisionssikkerhed, fordi træmaterialet er stærkere og mere fleksibelt,« siger Søren W. Rasmussen.
Lav vægt er afgørende
Særligt i forhold til el-bilmarkedet er vægten afgørende, forklarer Henrik Dreboldt, motorredaktør for Berlingske og BT. Batterierne i el-bilerne vejer meget, og de udgør en stor del af produktionsomkostningerne.
»El-bilernes store problem er også, at det tager lang tid at lade. Selv med Teslas superladere tager det 30 minutter, og det gider almindelige folk ikke vente på. Derudover er der en rækkevidde-paranoia, kalder jeg det. De fleste el-biler har kun en rækkevidde på ca. 200 km på en opladning, og det gør folk skeptiske. Kan du nedbringe vægten, står du med en kæmpe fordel, fordi du bruger mindre energi på at komme fra A til B, uanset om det er el eller benzin,« siger Henrik Dreboldt.
Bilproducenternes ønske om at skabe lettere biler hænger også sammen med det stigende fokus på CO2-udledningen og forureningen fra trafikken. Flere lande, heriblandt Storbritannien og Frankrig, arbejder på at forbyde nye benzin- og dieselbiler fra 2040 i et skridt mod at nedbringe partikelforureningen, og senest har Københavns overborgmester Frank Jensen (S) foreslået et forbud mod dieselbiler i hovedstaden fra 2019.
Omkostninger er afgørende
Ifølge Henrik Dreboldt er det dog ikke miljøhensyn, der får bilproducenterne til at kigge mod alternative materialer til produktionen.
»Selvfølgelig er der sidegevinsten for bilproducenten i den brandingmulighed, som grønnere biler giver, men i bund og grund er det ’cool cash’, det handler om. Men så længe omkostningerne på træmaterialet ikke kommer ned omkring omkostningerne på stål og aluminium, så vil vi ikke se det rykke i stor skala. Prisen skal ned og konkurrere med andre materialer. Så det handler ikke om at redde planeten, men om hvordan bilproducenterne kan lave billigere og bedre biler,« siger Henrik Dreboldt.
Den udlægning er Søren W. Rasmussen enig i.
»Bilproducenterne gør alt op i omkostninger. Så længe det er dyrere at bruge et materiale udvundet af træ, så vil de fortsat bruge stål og jern,« siger han.
Foreløbigt koster det ca. 57 kr. at producere et kg af træmaterialet, mens stål er nede i en kg-pris på ca. 12,5 kroner. Forskerne fra Kyoto University regner med, at den første prototype kan være klar i 2020.
Motorhjelm af træ
Spørger man de to bil-eksperter, hvor træmaterialet vil have størst anvendelighed, så skal man kigge mod de store pladedele på bilen så som motorhjelmen og taget.
»Drivlinjerne i bilen, motoren, gearkassen og akslerne, bliver udsat for mest belastning og skal kunne holde til en del, så det er nok ikke lige de elementer, der står først for. Men det er heller ikke dem, der vejer mest i en bil. I en ny VW Polo vejer selve motoren kun 80 kg og sammen med gearkassen og aksler udgør det måske 250 kg ud af en samlet vægt på ca. et ton. Så der er en masse steder, hvor man kan skifte materiale, især pladedelene som motorhjelm, tag, bagklap. Det er klart der, bilproducenterne starter,« siger Henrik Dreboldt.
Søren W. Rasmussen har ikke tidligere hørt om brugen af træ-materialet, men allerede i dag bruger bilproducenter flere naturmaterialer i produktionen, forklarer han. F.eks. er BMWs elbil, i3, bygget op af alternative materialer som aluminium, plastic og kulfiber.
»Indvendigt i biler anvender man i dag flere naturmaterialer, f.eks. hamp og sukkerrør til lofter i bilerne og støjdæmpning i instrumentbordet. Så på den måde har naturmaterialer allerede gjort deres indtog,« siger Søren W. Rasmussen.
